設備總體效率，簡稱OEE。 一般來說，每種生產設備都有自己的理論生產能力。 要達到這個理論產能，必須保證沒有任何干擾和質量損失。 OEE用來表示實際生產能力與理論生產能力的比率。 它是一個獨立的測量工具。
OEE由三個關鍵要素組成：時間可用性、績效和質量指數：
OEE = 可用時間 x 績效指數 x 質量指數
在：
可用時間=實際工作時間/計劃工作時間
它用于評估停工造成的損失，包括任何導致計劃生產停工的事件，例如設備故障、原材料短缺和生產方法改變等。
性能指標=理想循環時間/(作業時間/總產量)=(總產量/作業時間)/生產率
性能用于評估生產速度的損失。 包括任何阻礙生產以最大速度運行的因素，例如設備磨損、不合格材料和操作人員錯誤。
質量指標=良品/總產量
質量指數用于評估質量損失。 用于反映不符合質量要求的產品（包括返工產品）。
整體設備效率（OEE）是一種簡單實用的生產管理工具，已廣泛應用于歐美制造業和中國跨國企業。 設備整體效率指標已成為衡量企業生產效率的重要標準，也是TPM（全面）實施的重要方法之一。
OEE的首次應用可以追溯到1960年。將其用作TPM（全面生產維護）的關鍵指標。 TPM是一種工廠改進方法。 通過調動員工所有權來調動員工自主權。 從而不斷、快速地提高制造工藝水平。
OEE計算示例
假設某日某設備工作時間為8小時，上班前計劃停機10分鐘，故障停機30分鐘，設備調整35分鐘。 產品理論加工周期為1分鐘/件。 一天共加工400個產品，有20個廢料。 查找此設備 OEE。
計算：
計劃運行時間=8*60-10=470（分鐘）
實際運行時間=470-30-35=405（分鐘）
時間效率=405/470=0.86（86%）
性能=400/405=0.98(98%)
質量指數=(400-20)/40
0=0.95(95%)
OEE=效益*性能*質量指數=80%
上表中我們只列出了一些事件原因，在實際應用中可能包括與生產相關的任何原因。 OEE 可以準確地告訴您設備的效率、生產中哪些環節的損失量以及您可以進行哪些改進。 通過長期使用OEE工具，企業可以輕松發現影響生產效率的瓶頸，并對其進行改進和跟蹤，從而提高生產效率。
OEE和六大損失
設備的各種不良損耗狀況都會對設備產生直接影響。 因為loss在英文中的意思是浪費、損失，所以我們把各種原因導致設備停機、故障、丟失等不良情況稱為損失項。 這些損失項目具體包括：
1、故障損失；
2、模具更換、調整損失；
3、空轉、暫停損失；
4、減速損失；
5、質量缺陷及返工；
6、啟動損失等。
減少設備損耗的目的是提高設備的綜合利用率，保證設備不產生不良品，同時提高生產效率。 減少設備損失，首先我們來了解一下設備的六大損失。
停工/損失是指因停工而損失的時間以及因生產不良品而損失的數量。 由偶發故障引起的突發性、重大設備故障通常是顯而易見且易于糾正的； 而頻繁的或長期的小故障常常被忽視或遺漏。 由于零星故障在整體損失中所占比例很大，因此許多企業花費大量時間試圖避免此類故障。 然而，很難消除這些零星的故障。 因此完成效率是什么意思，必須進行研究以提高設備的可靠性。 為了最大限度地提高設備效率，必須將故障減少到零。 因此，在故障維修中首先要改變故障不可避免的傳統觀念。
更換和調試損失是指由于重新安裝和調試而造成的停機和報廢造成的損失。 它們一般發生在一種產品生產完成、另一種產品重新安裝調試時。 為了實現單次（小于10分鐘）的切換，可以通過明確區分內部切換時間（停機后即可完成操作）和外部切換時間（停機后即可完成操作）來實現。機器正在運行），并通過減少內部轉換時間。 減少整個更換時間重新安裝的時間損失。
空轉和暫停損失是指機器空轉時因誤操作或短暫暫停而造成的損失。 例如，有的工件堵塞溜槽頂部，導致設備空轉； 由于生產出不良品完成效率是什么意思，傳感器報警并關閉設備。 顯然，這種停機與故障停機不同，因為可以通過清除堵塞的工件并重新啟動設備來恢復生產。
減速度損失是指設計速度與實際速度的差值。 速度損失對設備效率造成重大障礙，應仔細研究以消除設計速度與實際速度之間的差異。 設備實際速度低于設計速度或理想速度的原因有多種，如機械問題和質量缺陷、歷史問題或設備過載等。 通常，謹慎提高操作員速度有助于通過揭示潛在的設備缺陷來解決問題。
質量缺陷和返工是指生產過程中因設備故障造成的質量缺陷和返工。 通常，通過將設備重置到正常狀態，可以輕松消除意外缺陷。 這些缺陷包括缺陷數量突然增加或其他明顯現象。 慢性缺陷的原因很難找到，并且經常被遺漏或忽視。 需要返工的缺陷也被視為慢性損失。
啟動損失是指生產初期（從設備啟動到穩定生產）發生的損失。 這些損失的多少取決于工藝狀態的穩定性、設備、夾具和模具的維護水平、操作技能的熟練程度等，這種損失是很大的、潛在的。 在實際生產中，經營損失通常被認為是不可避免的，因此很少被消除。
使用OEE最重要的目的之一是幫助管理人員發現和減少一般制造業中存在的六大損失：停工損失、重裝調試損失、停工損失、減速損失、開機和生產過程中的不良品損失。普通手術。 缺陷產品的損失。 下表是六大損失及其與OEE的關系的簡要說明：
OEE的應用價值
OEE解決方案可以使制造商在全球占據一席之地，實施合適的OEE系統將為制造商帶來可觀的經濟效益。 下面列出了其中一些好處。
1）降低故障成本。 當設備無法使用時，生產就會停止，導致無法向用戶提供產品，從而影響資金流動和稅收。 例如，在典型的半導體制造工廠中，一小時的設備停機可能會損失 10 萬美元的稅收。 相反，如果能夠將50個標準工具的故障率降低到1%，每年就可以實現相當大的故障成本降低。
2）降低維護成本。 OEE 可以預測維修，從而降低維修成本。 當停機時間增加時，維護部門可以分析趨勢以預測即將發生的故障。 通過將0EE系統與CMMS系統連接，維護部門可以提前采取措施，進行預測性維護。 例如。 維護部門可以提前訂購零件，提高效率。 可以利用現有的資源來調配人力。 而不是雇傭一些臨時維修工。 與故障后修復相比。 可以大大節省成本。
3）提高勞動效率。 在當前的經濟環境下，制造商越來越希望提高現有員工的生產力。 OEE系統有助于提高生產率，因為它不僅可以幫助操作員分析停機原因，還可以幫助操作員獲取生產數據。 利用這些數據，管理者可以根據員工的生產力合理分配資源。 當業務發生變化時，OEE可以幫助管理者確定現有生產力的其他能力。 而不是雇傭新員工。
4）降低質量成本。 質量水平是合格產品占生產零件總數的百分比。 OEE系統必須知道零件總數、報廢和失效零件的數量以及失效原因。 由于這些信息是在特定機器或生產線上獲得的，因此該機器的處理能力是已知的。 使用 OEE 跟蹤質量數據，生產經理可以找到原因并降低維修和報廢成本。 在生產的每個階段，關注提高生產質量的信息可以降低保修成本。 在之前的行業調查中，全球制造商從 97% 的合格率中獲利，廢品和返工率成本為 2%，保修成本為 1%。
5）提高員工生產力。 OEE系統使工廠實現無紙化管理。 工廠操作員和管理人員花費大量時間來記錄和分析有關停機原因的報告。 OEE系統自動記錄并報告故障和效率。 將員工從報告中解放出來，讓他們完成更有意義的任務。
6）提高勞動生產率。 減少設備故障、提高操作人員生產率、減少零件故障，可以在相同資源的基礎上實現最大的生產效率。
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